作者 | 张冰
广东清远，在占地500亩的工厂里，染色机依次排开，犹如列队的钢铁巨人，吞吐着五彩斑斓的染料，将原本素白的坯布浸染成各种各样的色彩。染缸上方蒸汽袅袅升腾，在车间顶部汇聚成朦胧的雾气。
穿过热浪翻涌的定型车间，待十几台定型机将那些带着湿气的织物进行高温熨烫，之后经过抓毛、磨毛、刷毛、剪毛、烫光、摇粒等工序的精雕细琢，一匹匹布料终于完成蜕变，它们被卷上木质轴芯，由叉车运往质检区。
机器轰鸣与热风呼啸的背景音交织，构成印染厂鲜活的韵律，见证着每天数十吨面料生产而出。
林文彬所在的这家已有三十多年历史、曾在行业浪潮中一路高歌猛进的工厂，近年来尝试通过优化流程、节能降耗等方式来进行绿色低碳和降本的转型，但一度收效甚微。
转机出现在2024年工厂参与 SHEIN 主导的能效提升项目后。通过加大投入对设备进行改造升级，短短一年，这场付出就换来了成果—— 能效提升带来的经济收益突破600 多万元，能耗数据更是显著下降。
这家纺织厂的蜕变，只是SHEIN 能效提升项目的一个缩影。在这个项目的推动下，无数像林文彬这样的供应商找到了降本增效的新路径。
展开剩余89%从设备智能化改造到生产流程优化，从能源管理升级到供应链协同，SHEIN正用创新模式为传统制造业注入新活力，让这些在市场浪潮中飘摇的企业，重新锚定航向。
一家32年工厂掀起“节能热潮”
行业生态的剧烈变化往往发生在毫无准备时。
林文彬对此感知颇深。他工作的企业，成立于1993年，早期业务以商贸为主，后来建了印染厂，开始为品牌定制面料以及现货售卖，客户遍布全国各地，除了SHEIN外，还包括一些知名运动品牌、童装品牌等。
过去很长一段时间里，受利于服饰产业的快速增长，市场需求旺盛，工厂经常处于满负荷状态运转中，即便一年高达三四万吨的产能，却也供不应求。用林文彬的话讲，“只要能做出来的布都不愁卖”。
但2020年后，情况急转向下，其他客户的订单减少，要求变高，工厂支出成本增加。
印染，作为服饰制造业中的关键一环，有着高能耗的显著特征。这是因为目前传统的缸染印染工艺对温度有着严格要求，每一步都需要消耗大量能源。节能降耗也成为影响印染厂竞争力的关键因素。
像高温蒸化环节，温度需精准维持在130℃ - 140℃之间，这便需要锅炉持续稳定地供应热能。在锅炉的运行过程中，煤作为一种常用燃料，承担着重要角色，且其能耗在整个印染生产成本中，占据着相当大的比例。
面对激烈的竞争环境企业在寻求“降本增效”的突破路径时，往往将节能作为首要切入点。林文彬所在的工厂于2020年提出了“节能降耗”的战略，但因缺乏相关专业能力，“做得比较零散，进展缓慢，效果也没那么显著”。
直到2024年，企业参与了SHEIN的能效提升项目。在SHEIN派驻项目专家组前往工厂进行调研后，给出了量身定制的能效提升方案。工厂加大投资对十二个项目进行改造，涵盖安装屋顶光伏、更换落后疏水阀、引进节能节水染色机、对染色机保温、优化定形机废气处理系统等。
SHEIN推进供应商屋顶光伏项目
其中，光伏项目是成效最突出的改造措施。今年2月，工厂进行了首批并网发电， 3 月发电 80000多度，仅此一项收益高达四万多元，大幅降低了企业对传统电力的依赖。
染色机设备的迭代改造同样至关重要。SHEIN 项目专家组在考察时发现，工厂现有染色机存在能耗过高的问题，建议更换新型节能设备。林文彬采购了一台新设备进行实测对比，经实际运行数据显示，新设备较原设备能耗降低幅度可达 30%-40%。基于详实的可行性分析结果，工厂迅速启动了设备汰换工作。
同时，在SHEIN 项目专家组的指导下，工厂还实施了染色机保温措施，通过为染缸加装特殊保温材料，一天能减少8%-10%的蒸汽量，每日数百吨的蒸汽用量可节约数十吨成本。
定型机废气处理系统的优化也颇具代表性。原11 台定型机需要各配一套废气的处理设备，改造后通过集中管道收集废气，喷淋泵、降温水箱、变压器等设备均可以从之前的 11 台减至 1 台，在满足环保排放要求的同时，大幅降低能耗与设备维护成本。
这些改造，是林文彬及工厂之前未曾想过的。他们此前对项目收益的评估较为模糊，而专家团队能够用科学方法测算。比如阀门保温项目，专家通过热成像数据能马上计算出热量损失数据，促使其工厂前后三次投资数十万完成改造。
一系列改造措施下来，工厂初步的节能率达到10%，节水率为16%，减碳率也有11%。林文彬为36氪未来消费算了一笔账，与2021年相比，现在生产一吨布的成本相当于每吨下降500元。“为了这500块钱，我们努力了很多年。”林文彬感慨道。
500块钱意味着什么？按一年3万吨产能算， 就是1500万元的成本节约空间，如果算上多次的过机量，节约规模更将实现多倍的数字。
对于企业而言，成本优势直接转化为市场竞争力。
在林文彬看来，SHEIN这一项目为他们带来的不只体现在经营上的收益，专家辅导除了授之以鱼，还授之以渔，为他们带来了思维启发，“他们教会我们方法。做完这12个项目后，工厂自己还能继续发现、改造其他项目，我觉得这是最大的帮助。”
去年，公司拿出项目收益的2%作为奖金，奖励参与项目的员工。今年，公司内部更是开展了“不破不立”节能专项，由总经理牵头评委会评审，按项目管理模式推进，鼓励员工提报相关项目。目前，员工申报的工艺优化、流程改进等项目达98 个，掀起一股全员参与的节能降耗热潮。
一台空调的「温度」
在广东中山，有一座名为沙溪的小镇，曾荣获“中国休闲服装名镇” 称号，在业界素有 “中国休闲服装看沙溪” 的说法 ，每年约 3.3 亿件服装产品在此诞生。
据悉，沙溪镇服装产业的源起可以追溯到上世纪80 年代。历经多年发展，沙溪已然成为海澜之家、优衣库、安踏、FILA 等 60 多个国内外知名品牌的生产基地 。从纺织、面料、印绣花到成品加工，沙溪构建起了极为完整的产业链。这里约有 11000 家服装市场主体，数千家成衣企业星罗棋布。
近几年，通过能效提升进行绿色转型，成为沙溪服装产业的共识。
除此之外，对于行业成衣厂来说，夏天招工难是行业普遍的难题，这一度令刘宇十分头疼。
刘宇是SHEIN的成衣供应商，拥有4000平米的厂房。2023年，愁眉难展之际，恰巧SHEIN的人过来给刘宇介绍能效提升项目，“正好我也有这方面的需求”，二者一拍即合。
首当其冲的便是空调系统的革新。过去车间使用的水冷空调降温效果不佳，参与SHEIN的能效提升项目后，在专家团队建议下，工厂投入13万安装了6台吊顶空调，替代原来的水冷空调。关于车间的灰尘、飞毛等的空调清理难题，项目组专家也给出了解决方案。
车间工作环境得到极大改善后，夏天人员流失大幅降低，“很多过来试工的也基本都能入职”。员工稳定性直接带来了人效的提高，生产效率也随之攀升。
在生产设备方面，工厂引入了自动化衣车设备，这一举措对节能发挥了关键作用。自动设备的自动剪线功能更为精准，能使得剪线更加贴合且不会过于紧密。相比之下，旧设备常常出现断线、跳线等问题，不仅影响生产效率，还增加了返工量。
此外，旧设备容易漏油，导致衣物产生污渍，影响产品质量。更换新设备后，这些问题显著减少，生产效率提升了3% 至 5%。而产量的扩充使得租金、电费等成本均摊后大幅降低，一年下来又是一笔可观的成本节约。
过去，工厂从未关注过冷凝水回用率，SHEIN项目组专家介入后，工厂增设了冷凝水回收系统，将收集的冷凝水作为锅炉补水回用，改造后回流水温提升至 60℃以上。往常，这些经过普通水管接收的、水温30℃的冷凝水，只会被倒掉。以锅炉为例，从 30℃加热至沸腾的耗电量显著高于从 60℃开始加热，改造后锅炉电耗率明显降低。
车间照明系统则从“区域总控” 改为 “工位单控”，过去一个按钮控制整片区域，无论是否有人作业均全功率耗电；如今每个工位独立开关，配合员工 “人走灯灭” 的操作培训，避免了无意义电力损耗。
另外，工厂将蒸汽压力从以前按照员工的个人经验随手设定的数据，调节成了更为科学的数据，这个简单的改动就让接头漏气问题明显减少。而蒸汽锅炉管道的保温处理不仅避免了员工的烫伤风险，更通过减少热量损耗提升能源利用率。
刘宇说，在改造前，对于设备老化、漏油、漏气等问题，大家都习以为常，“总是觉得以前的设备也能用，直到专家组来了后，给我们量身定做了一些方案，才意识到每项竟然都产生这么大的影响。”
有类似想法的不只刘宇，很多成衣厂都像他这样，“感觉一点漏气影响不大，怎么漏也漏不了多少”。实际上，经过这些改造后，统计下来，刘宇工厂整体电费一年就能下降了7%。
通过数据对比，刘宇发现，老设备每年因故障造成的隐性成本远超预期，设备更新投入仅一年便通过效益提升实现回本。如今，经过SHEIN的能效提升项目的影响，和林文彬所在的印染企业一样，刘宇和员工们也意识到了提升能效的重要性，他现在每年都计划再投入10 万元用于设备的迭代，让产能提升与成本优化形成正向循环。
刘宇的改造成效，吸引了周边工厂过来学习，刘宇则很乐于为他们传授经验、分享技术方案，带动更多企业参与到节能改造项目中。
以技术创新为底层驱动力
林文彬、刘宇的工厂改造故事，只是SHEIN绿色减碳举动的冰山一角。
据悉，自2022年起至2024年底，SHEIN陆续落地开展包括清洁始于设计（Clean by Design）项目、供应商能效领航者项目、供应商标准化工厂节能融合等定制化和普适性的一系列节能减排项目，推动供应商工厂实施超650项节能改造措施，有效降低了工厂的水、电、气等能源消耗，累计助供应商节约成本近亿元，仅节水一项就相当于约150个成衣厂一年的用水需求。
供应商节能灯改造
在全球加速推进碳中和的背景下，纺织服装行业的绿色转型已成为构建现代化产业体系的关键一环。SHEIN 作为时尚零售领域的创新者，以数字化按需时尚模式为根基，将绿色减碳贯穿业务全流程。
SHEIN 的绿色实践始终以技术创新为底层驱动力。不久前，与东华大学合作研发的再生涤纶中聚体循环技术，将废旧纺织材料与PET 瓶转化为低碳环保的再生涤纶面料。
而对供应商的赋能不仅停留在技术层面，更渗透到管理体系革新。例如，在佛山面料供应商工厂，染色工艺的数字化改造不仅减少18.2% 用水量，更通过数字化工具集成实现生产流程可视化，带动管理效率提升20%，印证了绿色化与数智化的协同价值。
近日，SHEIN宣布其 2050年净零排放目标，以及近期、长期科学减排目标已获SBTi（科学碳目标倡议组织）批准。这打破了时尚行业“重终端形象、轻源头治理” 的传统逻辑。
在传统产业向现代化产业体系迈进的征程中，SHEIN 的实践揭示了一个核心命题：绿色减碳与数智化转型并非独立命题，而是相互成就的整体。
当柔性供应链解决了产业效率和浪费问题，当能效提升项目打通了成本与环保的平衡点，当再生材料技术重构了资源利用方式，传统纺织服装业正通过这样的微观创新，逐步构建起科技含量高、资源消耗低、环境污染少的产业新形态。
这不仅是供应商工厂的转型重生，更是整个传统制造业在双碳目标下实现涅槃的缩影。
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